No todos los procesos industriales necesitan automatizarse. Y, entre los que sí pueden automatizarse, no siempre un robot colaborativo es la mejor solución.

Entonces, ¿cómo saber si un proceso es un buen candidato para automatizar con un cobot?

Hay algunas señales que aparecen una y otra vez cuando analizamos aplicaciones industriales: tareas repetitivas, problemas ergonómicos, cuellos de botella, dificultad para encontrar personal, necesidad de trabajar con diferentes referencias o procesos que consumen muchas horas de trabajo manual.

En WECOBOTS analizamos cada aplicación antes de plantear una solución. Estas son 7 señales que pueden indicar que merece la pena estudiar la automatización de un proceso con robótica colaborativa.

En resumen: un proceso es buen candidato para automatizar cuando es repetitivo, poco ergonómico, genera un cuello de botella, requiere muchas horas de trabajo, sigue reglas definidas o está dificultando mantener la producción. La viabilidad final depende también del tiempo de ciclo, seguridad, inversión y retorno esperado.

1. Es una tarea repetitiva que ocupa muchas horas

Esta suele ser una de las señales más evidentes.

Atornillar, paletizar, alimentar una máquina, manipular piezas o realizar un mismo movimiento cientos de veces durante una jornada son tareas donde la automatización puede aportar mucho valor.

No se trata únicamente de sustituir un movimiento manual. Se trata de conseguir que ese proceso pueda realizarse de manera constante, repetible y previsible, mientras las personas se concentran en operaciones que requieren mayor criterio o flexibilidad.

Un ejemplo es el proyecto realizado por WECOBOTS en Grau, donde el atornillado manual de mobiliario se había convertido en un cuello de botella. La integración de un cobot UR10 con un sistema de atornillado automático permitió duplicar la productividad de esa operación y facilitar que los propios operarios pudieran trabajar con nuevas referencias.

2. La tarea supone un esfuerzo físico importante

El peso no es el único factor que determina si una tarea es poco ergonómica.

También influyen la repetición, las posturas, la altura de trabajo, los giros o la necesidad de manipular continuamente producto durante toda la jornada.

El paletizado y despaletizado son buenos ejemplos.

En un proyecto desarrollado para Repsol, WECOBOTS automatizó el despaletizado de sacos de 25 kg y la alimentación de una tolva mediante un cobot UR30, visión artificial y un sistema de agarre específico. Además del peso, la aplicación debía adaptarse a diferentes tipos de saco, mosaicos y configuraciones de palet.

Cuando existe manipulación manual repetitiva de cargas, la ergonomía debería ser uno de los primeros factores que se analicen al estudiar una posible automatización.

3. Un proceso está limitando al resto de la producción

A veces el problema no está en las máquinas principales.

Una línea puede disponer de equipos capaces de producir a gran velocidad y, sin embargo, tener una operación manual que condiciona toda la capacidad productiva.

Puede ser un atornillado, una alimentación de máquina, una inspección, un encajado o un paletizado.

Cuando identificamos un cuello de botella repetitivo y suficientemente estable, tenemos otro buen candidato para estudiar su automatización.

En TAC Osona, por ejemplo, WECOBOTS trabajó sobre una aplicación de atornillado para hacer el proceso más fiable y estable. Junto con las mejoras introducidas en diferentes operaciones, la producción llegó a incrementarse hasta un 20 %.

La clave no es instalar un robot para producir más. Es identificar correctamente qué proceso está frenando la producción y actuar sobre él.

4. Es difícil disponer siempre de una persona para esa operación

Hay procesos sencillos que, sin embargo, necesitan una presencia constante:

cargar una máquina, retirar producto, colocar cajas, paletizar o realizar operaciones auxiliares.

Cuando la disponibilidad de personas condiciona el funcionamiento de una máquina o una línea, puede tener sentido analizar si un cobot puede encargarse de esa operación de manera autónoma o trabajar conjuntamente con los operarios.

Esto resulta especialmente interesante en tareas de bajo valor añadido pero necesarias para mantener el proceso productivo en funcionamiento.

5. Hay diferentes referencias, pero el proceso sigue unas reglas

Una idea bastante extendida es que automatizar solo resulta rentable cuando se producen miles de unidades exactamente iguales.

No siempre es así.

Los cobots pueden ser especialmente interesantes cuando existen series cortas, diferentes referencias o cambios frecuentes de formato, siempre que el proceso tenga unas reglas suficientemente definidas.

En el proyecto de Repsol, por ejemplo, la aplicación puede trabajar con distintos tipos de saco y configuraciones de palet mediante visión artificial y recetas de producto. En Grau, los propios operarios pueden adaptar la aplicación a diferentes modelos de mobiliario.

Por eso, la pregunta no debería ser únicamente:

“¿Tenemos muchas referencias?”

Sino:

“¿Podemos definir cómo debe trabajar el sistema con cada referencia?”

6. Necesitas automatizar, pero tienes poco espacio

La falta de espacio es otro problema habitual en fábricas existentes.

No todas las automatizaciones requieren construir una gran célula robotizada.

Una de las ventajas de la robótica colaborativa es precisamente la posibilidad de desarrollar soluciones compactas e integradas alrededor del proceso existente, aunque la seguridad de cada aplicación siempre debe estudiarse individualmente.

En un proyecto de paletizado en la bodega Covides en Vilafranca del Penedés el espacio era muy justo pero un cobot no necesita demasiado espacio. ¡Sus operarios pensaban que no cabria!

A veces, por tanto, el espacio disponible no impide automatizar. Obliga a diseñar mejor la solución.

7. El proceso consume suficientes recursos como para justificar la inversión

Finalmente está la parte económica.

Un proceso puede ser técnicamente automatizable y, sin embargo, no tener suficiente retorno para justificar la inversión.

Para saberlo hay que analizar aspectos como:

• horas de funcionamiento al año;
• número de turnos;
• tiempo de ciclo;
• productividad actual;
• coste de la operación;
• paradas o esperas;
• ergonomía;
• necesidad de personal;
• flexibilidad requerida;
• posibilidad de reutilizar la solución.

En uno de los proyectos de atornillado desarrollados por WECOBOTS para AST Maximatecc, la automatización permitió estabilizar la producción y mejorar la ergonomía, con un retorno de la inversión inferior a dos años.

Por eso, antes de hablar de qué robot instalar, conviene responder una pregunta más importante:

¿Tiene sentido automatizar este proceso?

Entonces, ¿mi proceso se puede automatizar con un cobot?

Si tu proceso reúne varias de estas señales, probablemente merece la pena realizar un estudio de viabilidad.

No significa necesariamente que la solución tenga que ser un cobot. El peso, el alcance, el tiempo de ciclo, el entorno, la seguridad, el producto y el retorno esperado determinarán qué tecnología es la más adecuada.

En WECOBOTS analizamos primero el proceso y después la tecnología necesaria para automatizarlo.

Porque una buena automatización no empieza escogiendo un robot.

Empieza identificando correctamente el problema que queremos resolver.

¿Tienes un proceso manual, repetitivo o poco ergonómico y quieres saber si puede automatizarse? Cuéntanos cómo funciona y estudiaremos su viabilidad.

¿Qué procesos se pueden automatizar con un cobot?
Los procesos repetitivos y suficientemente predecibles, como paletizado, atornillado, alimentación de máquinas, pick & place, manipulación o determinadas operaciones de final de línea, suelen ser buenos candidatos para estudiar una automatización con cobots.

¿Un cobot sirve únicamente para producciones grandes?
No. Un cobot puede trabajar con diferentes referencias y series cortas cuando el proceso y los cambios de formato pueden definirse y programarse de manera eficiente.

¿Cómo saber si automatizar un proceso será rentable?
Es necesario analizar conjuntamente inversión, horas de trabajo, turnos, tiempo de ciclo, productividad, ergonomía, paradas, disponibilidad de personal y flexibilidad de la solución.