La tendencia DIY (Do It Yourself) tiene también sus adeptos en el ámbito de la robótica colaborativa.
En muchas empresas industriales, los dirigentes se han lanzado a explorar el funcionamiento de esta tecnología puntera, y han adquirido un brazo robótico y hacen pruebas en sus instalaciones.
En general, como en muchas innovaciones, los técnicos se han enfrentado inicialmente al reto con un gran entusiasmo, un entusiasmo que ha decaído cuando se han visto confrontados a la curva de aprendizaje y pequeños detalles no tan fáciles de solucionar. Ademas el tiempo de desarrollo se alarga ya que se confronta a otras prioridades y las típicas interferencias con otros proyectos internos. Todo va gravando y finalmente no han sacado el partido deseado a su cobot.
Al final, los dirigentes y los equipos técnicos han visto que no han logrado su objetivo, se han frustrado y llegado a la conclusión de que « no era tan fácil realizar instalaciones optimas de robótica colaborativa ».
En ciertas ocasiones, el cobot se ha quedado inactivo, aparcado en un rincón, o se utiliza solo muy de vez en cuando.
En otros casos, los técnicos creen haber utilizado a 100% el potencial de su cobot porque no tienen la experiencia de un experto.
Todo esto lo sabemos, porque algunas empresas han visto con claridad que merecía « desempolvar su cobot » y han acudido a nuestro equipo de técnicos expertos en robótica colaborativa lograr dar el salto tecnológico deseado.
Hoy os traemos varios ejemplos de estas empresas que no han querido malbaratar su inversión y han decidido llamar a WECOBOTS.¡ No dudes en llamarnos si estas en un caso parecido !

EMPRESA NÚMERO 1 – Pequeñas disfuncionalidades en la programación acaban generando un numero de mermas elevado y pérdida de dinero.

• El desarrollo de un primer programa de robótica colaborativa suele ser fácil pero no garantiza un resultado optimo. Es habitual que surjan pequeñas incidencias y con ellas, los paros de producción. Este tipo de situación genera inseguridad y dudas sobre su buen funcionamiento.
• En este cliente, el cobot sufría paros constantes y por otra parte, la aplicación generaba mermas que, acumuladas, suponían perdidas de rentabilidad importantes al cabo de un año.
• Nuestros técnicos procedieron a un nuevo diseño de la aplicación, que supuso una reprogramación completa. Esta permitió reducir las mermas al mínimo y fluidificó el sistema.

EMPRESA NÚMERO 2 – El equipo técnico se quedó atascado en el diseño del accesorio principal. Por otra parte, algunos detalles de la programación habían presentado retos irresolubles.

• En este caso nuestro cliente hacía uso de un cobot UR para la alimentación de maquina. Los técnicos de la casa intentaron realizar la integración pero durante el desarrollo se dieron cuenta de que necesitaban ayuda para el diseño de la garra.
• Por otra parte, descubrieron circunstancias que necesariamente requerían de un desarrollo mayor en la programación para conseguir mejores resultados.
• Finalmente nos solicitaron para el desarrollo completo del proyecto y lo pudimos optimizar con elementos especiales, fabricados a medida. También se procedió a la reprogramación del cobot.

Aquí hemos citado tres de los casos que hemos resuelto, pero tenemos muchos otros ejemplos. Si tienes la mínima dificultad o duda con tu cobot no dudes en consultarnos.

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