Cuando una empresa empieza a plantearse automatizar, es habitual comenzar preguntándose qué puede hacer un robot colaborativo. Sin embargo, probablemente sea más útil hacer la pregunta al revés: ¿qué problema de nuestra planta queremos resolver?

Falta de personal, puestos poco ergonómicos, cuellos de botella, cambios continuos de referencias, espacios reducidos o procesos demasiado dependientes de una persona concreta son situaciones habituales en muchas fábricas.

Y es precisamente ahí donde la robótica colaborativa tiene sentido.

No porque un cobot sea capaz de solucionar cualquier problema industrial, sino porque permite automatizar procesos que, por volumen, espacio, flexibilidad o inversión, tradicionalmente han sido difíciles de robotizar.

Los datos muestran que esta transformación ya está ocurriendo. En 2024 se instalaron 542.000 robots industriales en todo el mundo, más del doble que diez años antes. España instaló aproximadamente 5.100 unidades, situándose como el tercer mercado europeo por nuevas instalaciones, detrás de Alemania e Italia.

Pero ¿qué problemas concretos están intentando resolver las empresas con esta automatización?

1. No encontramos personas para determinados puestos

La falta de mano de obra se ha convertido en uno de los grandes problemas estructurales de muchas empresas europeas.

Según datos recogidos por la Comisión Europea, el 74% de las pymes europeas declara tener dificultades de competencias para al menos un puesto de trabajo y cerca de cuatro de cada cinco afirma que resulta difícil encontrar trabajadores con las capacidades adecuadas.

En industria, además, la dificultad suele concentrarse precisamente en algunos de los puestos más repetitivos, físicamente exigentes o con menor valor añadido.

Aquí la robótica colaborativa puede cambiar el planteamiento.

Un cobot puede encargarse, por ejemplo, de:

• paletizar cajas al final de una línea;
• alimentar de forma continua una máquina CNC;
• realizar operaciones repetitivas de atornillado;
• manipular piezas;
• empaquetar;
• dosificar;
• cargar o descargar productos.

El objetivo no debería ser sustituir talento, sino evitar destinar talento a tareas en las que aporta muy poco valor.

En un proyecto realizado por WECOBOTS en Sincrofarm, por ejemplo, la automatización de una operación repetitiva permitió liberar el 100% del tiempo del operario que anteriormente tenía que estar pendiente de aquella tarea, además de disponer de capacidad para trabajar durante tres turnos.

En un contexto de dificultad para encontrar trabajadores, probablemente tenga poco sentido utilizar personas para mover continuamente botes cuando pueden dedicarse al control del proceso, calidad, mantenimiento o tareas que necesitan capacidad de decisión.

2. Tenemos puestos físicamente exigentes

Este es probablemente uno de los argumentos más claros para automatizar.

Paletizar cajas, manipular sacos, cargar máquinas o repetir centenares de veces el mismo movimiento durante una jornada puede acabar teniendo consecuencias.

Y los números ayudan a poner la magnitud del problema en contexto.

En España se registraron en 2024 162.753 accidentes de trabajo por sobreesfuerzo, según el Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo. Representaron el 29,3% de todos los accidentes ocurridos durante la jornada laboral con baja.

A nivel europeo ocurre algo similar: el 63% de los centros de trabajo encuestados por EU-OSHA identificaba los movimientos repetitivos de manos o brazos como un factor de riesgo, mientras que el 52% señalaba el levantamiento o movimiento de personas o cargas pesadas.

Es aquí donde aplicaciones como el paletizado y el despaletizado adquieren otra dimensión.

No estamos hablando únicamente de producir más rápido. Estamos hablando de evitar que una persona levante cientos de toneladas en cajas cada día.

Un ejemplo reciente desarrollado por WECOBOTS ha sido la automatización del despaletizado de sacos de 25 kg, precisamente una de esas operaciones en las que la manipulación manual repetida tiene un elevado componente físico. En otros proyectos se manipulan también cajas de hasta 25 kg y palets que pueden superar los dos metros de altura.

Automatizar una tarea poco ergonómica no elimina todos los riesgos laborales, pero sí permite actuar directamente sobre la exposición a determinados movimientos repetitivos, cargas y posturas.

3. Tenemos un cuello de botella que limita toda la producción

Una línea puede disponer de máquinas muy rápidas y, aun así, producir por debajo de su capacidad.

¿Por qué?

Porque el rendimiento global suele estar condicionado por el punto más lento del proceso.

Una alimentación manual de máquina, un atornillado, un empaquetado o un paletizado pueden acabar convirtiéndose en ese cuello de botella.

Cuando la tarea es repetitiva y suficientemente estable, un cobot permite mantener una cadencia constante y evitar que esa operación condicione el resto de la línea.

Tenemos un ejemplo muy claro en uno de los proyectos realizados por WECOBOTS junto a TAC Osona.

La mejora de una aplicación de atornillado permitió conseguir un proceso más fiable y estable. Como consecuencia del conjunto de mejoras, la producción llegó a incrementarse hasta un 20%.

Es una distinción importante: instalar un robot no incrementa automáticamente la productividad un 20%.

Lo que aumenta la productividad es resolver correctamente el punto que estaba limitando el proceso.

4. Queremos automatizar, pero no tenemos espacio

Muchas fábricas no fueron diseñadas pensando en incorporar robots.

Las líneas ya existen, los pasillos tienen unas dimensiones determinadas, las máquinas están instaladas y mover todo para introducir una nueva célula puede convertir un proyecto de automatización en algo inviable.

Este fue precisamente uno de los cinco problemas que identificábamos en nuestro artículo original sobre robótica colaborativa.

Y continúa siendo uno de los grandes puntos fuertes de este tipo de automatización.

Los cobots son generalmente compactos y están diseñados para poder integrarse cerca de las personas. Dependiendo de la aplicación y del correspondiente análisis de riesgos, esto permite desarrollar instalaciones con menos elementos de separación física que una célula robotizada convencional. La International Federation of Robotics destaca precisamente la facilidad de integración y la posibilidad de desarrollar aplicaciones colaborativas directamente en áreas de producción existentes.

Un caso real de WECOBOTS lo encontramos en una instalación de paletizado para la farmacéutica Lamons.

El cliente disponía de una sala pequeña con solamente 2,75 metros de altura, debía manipular cajas pesadas y necesitaba construir palets de 2,10 metros, además de cambiar frecuentemente de referencia.

El problema no era simplemente “necesitamos un robot”.

El problema era mucho más concreto: necesitamos automatizar aquí dentro.

Y conseguir que la solución se adaptara al espacio disponible formaba parte esencial del proyecto.

5. Producimos muchas referencias y cambiamos continuamente de formato

Durante años, una de las grandes barreras para automatizar determinados procesos era precisamente la variabilidad.

La automatización convencional resulta especialmente eficiente cuando se fabrican enormes volúmenes de un mismo producto durante largos periodos de tiempo.

Pero ¿qué ocurre cuando una pyme fabrica lotes pequeños?

¿O cuando una línea cambia varias veces de referencia durante una jornada?

La flexibilidad es uno de los motivos por los que los cobots han abierto nuevos escenarios de automatización.

Un robot colaborativo puede programarse para trabajar con diferentes productos, mosaicos, posiciones o recetas y, dependiendo del diseño de la instalación, trasladarse incluso entre distintas líneas.

En Sincrofarm, por ejemplo, la solución desarrollada permite mover el cobot a diferentes líneas en función de las necesidades de producción.

En otros proyectos de paletizado desarrollados por WECOBOTS, uno de los requisitos fundamentales ha sido precisamente que los propios operarios puedan realizar cambios de referencia de una manera sencilla.

La automatización deja así de estar reservada exclusivamente a procesos rígidos de gran volumen.

6. Tenemos procesos demasiado variables o poco consistentes

Hay tareas en las que una pequeña diferencia entre un ciclo y el siguiente puede acabar generando reprocesos, controles adicionales o problemas de calidad.

Pensemos en un atornillado, una dosificación de producto, una medición o determinadas operaciones de inspección.

Una persona tiene una enorme capacidad para interpretar situaciones imprevistas, pero mantener exactamente los mismos parámetros durante cientos o miles de ciclos no es precisamente donde aporta mayor valor.

Un sistema robotizado, en cambio, ejecuta un proceso siguiendo los parámetros definidos.

Esto permite que determinadas operaciones puedan realizarse de una manera más repetible, medible y trazable.

El objetivo no es eliminar el control humano. Al contrario: es conseguir que el operario deje de ser quien repite mecánicamente una operación y pase a ser quien controla que el proceso funciona correctamente.

7. Estamos utilizando personas para tareas que prácticamente no aportan valor

Este último problema conecta todos los anteriores.

En muchas plantas existen personas altamente capacitadas dedicando una parte importante de su jornada a:

mover una caja, colocar una pieza, esperar a que termine una máquina, retirar un producto, poner otro y volver a empezar.

Y repetirlo cientos de veces.

Cuando además existe dificultad para encontrar personal cualificado, el coste de oportunidad es todavía mayor.

Automatizar ese tipo de operaciones permite replantear el puesto de trabajo.

El ejemplo de Sincrofarm vuelve a ser especialmente ilustrativo: además de liberar completamente el tiempo dedicado por los operarios a la alimentación repetitiva de la línea, la compañía estimó un retorno de la inversión de aproximadamente 12 meses para aquella aplicación concreta.

Eso no significa que cualquier proyecto de robótica colaborativa tenga ese mismo retorno. El ROI depende del proceso, los turnos, la cadencia, los costes actuales, la complejidad técnica y muchos otros factores.

Significa algo bastante más interesante: cuando se automatiza el problema adecuado, la tecnología puede tener sentido tanto industrial como económicamente.

Entonces, ¿qué problemas merece la pena automatizar?

La primera pregunta antes de comprar un cobot no debería ser qué robot elegir.

Debería ser otra:

¿Dónde tenemos hoy un problema repetitivo que nos está costando tiempo, capacidad, ergonomía o recursos?

Hay algunas señales bastante claras:

• una tarea que nadie quiere realizar;
• dificultad recurrente para cubrir un puesto;
• manipulación continuada de cargas;
• movimientos muy repetitivos;
• un proceso que limita la producción;
• operarios cualificados dedicados a tareas simples;
• necesidad de producir durante varios turnos;
• cambios frecuentes de producto o referencia;
• falta de espacio para una automatización convencional.

Cuando aparecen varias de estas situaciones en una misma operación, probablemente merece la pena estudiar su automatización.

La robótica colaborativa no empieza por el robot

Actualmente funcionan más de 4,6 millones de robots industriales en fábricas de todo el mundo, y Europa Occidental alcanzó en 2024 una densidad récord de 267 robots por cada 10.000 empleados industriales.

La automatización ya no es una cuestión de futuro.

Sin embargo, incorporar tecnología por sí sola no garantiza una mejora.

En WECOBOTS creemos que un buen proyecto de robótica colaborativa comienza mucho antes de seleccionar el robot: empieza entendiendo el proceso, identificando dónde se está perdiendo tiempo, dónde existe un riesgo ergonómico, qué limita la producción y qué necesita realmente la empresa.

Porque el objetivo no es poner un cobot en una fábrica, el objetivo es resolver un problema.

Y cuando el problema está bien identificado, la robótica colaborativa puede ser una herramienta extraordinariamente eficaz para hacerlo.